8月份，攀钢钒炼钢厂钢铁料消耗为1129.82公斤/吨钢，低于去年平均水平8.63公斤/吨钢。这是该厂“降低钢铁料消耗”党员工程项目取得的可喜成绩，为降本增效提供了有力支撑。

　　强化管理推动项目实施

　　受场地狭窄的限制，该厂物流线路长、走向复杂，生产过程中钢铁料损耗大、消耗高，全流程钢铁料消耗占炼钢总成本的80%左右。

　　今年初，该厂承担了前所未有的降成本任务：吨钢降成本50元。如何才能完成?

　　围绕中心抓党建，该厂党委围绕全流程钢铁料消耗这个第一大成本指标，确立了“深化对标挖潜，降低钢铁料消耗”的党员工程项目，提出了将全流程钢铁料消耗控制在1132公斤/吨钢的目标。这一目标不仅比去年降低了6.94公斤/吨钢，而且优于生产组织奋斗目标3公斤/吨钢，全年可创效益9200多万元。

　　确立项目之后，该厂党委发挥党建优势，体现党建特色。建立项目保障体系，成立相应的工作小组，打破区域限制，统筹全厂资源，制定实施方案，做到“四定”，即定人、定目标、定计划、定标准。由专业人员组成项目评审委员会，分别以天、旬或月为单位，对全流程钢铁料消耗指标进行评价分析，形成PDCA闭合循环。

　　该厂各党支部积极行动起来，形成了一个以项目为载体，纵向到底、横向到边的工程网络，体现出整体性、严密性和互动性。发挥平台优势，以党支部“降本增效、党员先行”评比为载体，将钢铁料消耗指标的优化与各支部的党建经费分配挂起钩来，激发党员的荣誉感和积极性。

　　技术进步深挖降本潜力

　　没有新办法、新手段，全流程钢铁料消耗要完成1132公斤/吨钢的目标，根本就是不可能的。

　　因此，既要开拓思路寻找空间，又要精益求精追求极致。面对挑战，该厂广大党员对照“六种发展理念”自查自勉，自励前行，争当善于创新的尖兵、严格执行的模范和追求效率的榜样，依靠自己的力量战胜困难。

　　在保持现有新型复合造渣剂、除尘灰、终渣调剂等含铁辅料回收利用的同时，该厂依靠技术进步发展循环经济，提高炼钢环节含铁物料的内部循环水平。

　　8月18日，共产党员、该厂生技室副主任工程师郭奠荣在1号方坯连铸生产现场指导岗位职工回收铸余渣。铸余渣是钢包内钢水经浇钢后所剩余钢水和渣的混合物，其中约含38%的钢水。以前是直接将铸余渣翻入渣罐，然后拉到渣场翻掉。今年，相关岗位的党员职工想到通过回收铸余渣来减少钢铁料损失。他们在克服了钢包容量小、钢种多、批量小、专业化生产不足、物流复杂、场地狭窄等困难，截至8月末，全厂回收铸余渣6159炉，回收率达21.95%，取得效益1564.34万元。

　　4月下旬，富集污泥开始在该厂大规模推广应用。这是该厂党员为降低全流程钢料消耗带头实施的又一个子项目。富集污泥是转炉炼钢吹出物通过湿法除尘收集的富铁物料，以前的处理方式主要是对外廉价销售。今年，通过将富集污泥制作成球团在炼钢过程中加入，可以回收富集污泥中89.2%的铁元素，全年可回收利用3万吨富集污泥。

　　优化生产组织扩大降本空间

　　降低钢铁料消耗涉及全流程，该厂广大党员从解决身边每个难题做起，从优化每道工序做起，人人参与，团结协作。

　　在脱硫、提钒工序，该厂党员优化老脱硫工艺，减少过程喷溅，降低脱硫铁损;推进自动脱硫，优化喷吹参数及脱硫剂加入量，提高脱硫终点硫命中率;提高倒渣炉次终点温度控制，加强炉体维护，规范绝废渣、铁粒使用。

　　在炼钢工序，研究不同钢种的个性化转炉终点控制制度，提高炼钢新转炉不倒炉炼钢比例，降低转炉深吹;加强原辅材料管理，严格验收制度，保证辅料功能，降低吨钢辅料、渣料消耗。

　　在方、板坯工序着力推进恒速浇注，加强断浇、死流和溢漏钢事故控制，提高单中包连浇炉数，优化铸坯切缝宽度，减少金属损失;推进重轨钢中包最后一炉优化切割后短尺坯轧制试验，减少改钢率，降低废弃品。

　　面对目前繁重的生产任务，该厂正通过党员工程，积极探索降本增效的新途径，努力扩大降本增效空间，为扭亏控亏增效做出更大的贡献。(钢联资讯)