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本钢板材公司节能增效显现阶段性成果

发表时间:2014-12-17 16:56:42      点击:

  本钢板材公司依靠技术创新、管理创新“双轮”驱动,在以节能降耗为主打的节能增效工作中,在燃料比、负能炼钢、热装热送、物料消耗等多方面显现出阶段性成果,不仅降低了成本、节约了能源,还增强了企业市场竞争力,取得了经济效益与社会效益双丰收。

  近年来,国内外钢铁市场形势严峻,钢铁企业生存在微利、亏损的边缘,而降低企业内部消耗成为企业实现生存和发展的重要途径之一。本钢集团深挖内部潜力,转变观念,从降本增效上寻求突破口,通过技术创新、管理创新“双轮”驱动降低消耗。

  板材公司在去年成功降低结算焦比后,继续向降低燃料比、结算焦比进攻。今年,板材炼铁厂树立经济冶炼的新理念,在稳定高炉顺行基础上,通过技术创新,改变以往中心加焦的布料矩阵方式。板材焦化厂、矿业公司、各能源介质单位等通过提高焦炭、球团、烧结等原燃料质量,稳定能源介质供应,使燃料比、焦比明显下降。据统计,今年以来,板材公司燃料比同比下降14公斤/吨,结算焦比同比降低12公斤/吨。

  负能炼钢是降低企业能耗水平的一个重要指标,不仅节约能源、改善环境,还可为企业降低成本、增加效益。板材炼钢厂高度重视负能炼钢的技术攻关,通过降罩吹炼及合理调整煤气起、停、收设定值来提高转炉煤气回收量,同时实现RH生产用气自给自足,取消了板材发电厂的蒸气,并采取有效措施降低煤气、氧氮、电、水等能源消耗。今年,该厂全工序能耗由最初-0.58公斤标准煤/吨钢降低到-4.9公斤标准煤/吨钢,转炉煤气回收实现120立方米/吨钢,均创历史最好水平。

  板材公司还在热轧工序开展提高热送热装率攻关,通过加强信息沟通,合理计划组织生产,做到热料优先装炉,避免冷热料混装,减少炉后回炉坯数量等措施,使板材热连轧厂1700生产线、2300生产线热装率分别达到26%、18%,同比进步明显,大幅降低了煤气消耗。

  在大力开展技术创新的同时,板材公司积极推行管理创新,科学组织能源介质厂介质平衡与运行管理,使消耗明显下降,能源二次利用率得到提高,实现能源系统经济运行。据统计,今年以来,板材公司自发电量同比提高0.02亿千瓦时,干熄焦发电量增幅明显,同比增加0.47亿千瓦时,躲峰生产减少电费支出3556万元,无功补偿投运受电业局奖励855万元,减少基本电费支出3155万元,高炉煤气放散率0.55%,同比降低0.36%,氧气放散率1.6%,同比降低0.1%,吨钢耗新水3.6吨,同比降低0.1吨,达到行业先进水平,能源成本同比降低1.2亿元。