“在4月份轧钢厂实际成本比目标成本节约70万元的基础上，5月份，轧钢厂实际成本比目标成本节约143万元，翻了一倍多呢，看来，周成本动态分析机制确实为降本增效出了大力气。”日前，长钢轧钢厂领导看到每周各车间成本分析表后都不约而同地发出了感慨。

    面对钢铁市场的严峻形势，轧钢厂深入开展了以提高成材率指标，降低工序消耗为主线的对标挖潜、降本增效活动，通过降低坯料消耗、能源消耗，使轧钢厂5月份成材率指标比上月提高了0.09%

    为了降低轧钢工序消耗指标，轧钢厂采取轧精钢、精轧钢的生产组织管理模式，认真分析各车间生产成本构成的要素，并针对降低工序消耗指标进行细化、分解，将降低钢坯消耗、水、电、煤气、压缩空气等作为主攻方向，通过强化精细管理、严格控制空煤比来降低煤气消耗、钢坯消耗指标，通过合理控制料型尺寸来提高产品的实物质量，5月份，轧钢厂一车间通过降低工序消耗指标，在成材率上实现挖潜增效75万元。

    为了进一步降低轧钢成本，该厂还开拓思路，致力于研究各车间成本构成要素并进行逐项分析，他们发现棒材车间的制造成本偏低，而线材相对较高一些，同时线材的平均售价和棒材一样，折旧费也相对高，为此，大量在连轧车间生产小规格的螺纹钢是轧钢生产盈利的空间。5月份，连轧车间成材率指标达到103.33%，挖潜增效19万元，工序消耗累计创效17万元、人工及制造费用节约成本47万元。实现了产量成本双赢。在推行精细化管理的过程中，轧钢厂在各车间职工中采取了先算后干、边算边干、干完再算的班组成本核算模式，每个工序、每个班次、每个岗位都对自己承担的指标消耗情况进行认真反复测算，另一方面，在各车间建立了对标挖潜、降本增效正激励机制，发挥职工的聪明才智，以赵德刚创新工作室为载体，动员全厂干部职工从点滴做起，认真开展好技术革新、修旧利废和小改小革活动，在全厂职工中形成人人参与降本增效的工作氛围，最终实现轧钢厂生产组织最优化，效益最大化。

    在降上下功夫，在增做文章，轧钢厂在钢铁市场的“冰川期”上积极应战，以实际行动印证了只要我们一起行动起来，一定就能在钢铁市场中打赢生存发展攻坚仗。